Quelle est la différence entre PLC, DCS et SCADA?


Réponse 1:

PLC - Contrôleur logique programmable (dispositif informatique numérique)

DCS - Système de contrôle distribué (réseau d'appareils interconnectés, y compris le nombre d'automates)

SCADA - Supervision Control and Data Acquistion (logiciel pour système de contrôle industriel)

Le fabricant de PLC fournit un logiciel SCADA spécifique pour contrôler leur PLC

Ex- pour OMRON PLC, l'utilisation du logiciel SCADA est CX- Supervisor

Pour MITSUBISHI PLC - Uniware

Les API sont utilisés pour contrôler le fonctionnement particulier dans une usine - mais - DCS est utilisé pour contrôler l'ensemble de l'usine

DCS est utilisé lorsque les automates ne sont pas suffisants pour contrôler l'ensemble du processus d'automatisation (plus d'entrées et de sorties)

PLC

  • C'est un dispositif qui est utilisé pour contrôler les sorties de processus (ou) qui y sont connectées.PLC contrôlera la sortie en fonction du programme d'entrée
  • Le PLC est un ordinateur numérique utilisé pour l'automatisation des processus industriels.Le PLC est généralement utilisé pour contrôler les moyennes et certaines applications à grande échelle.Le PLC est utilisé lorsque le nombre d'entrées et de sorties est inférieur (ou), nous pouvons dire par centaines.

Alimentation PLC

Deux types d'automate

  1. Avec SMPS. (230 v AC) Sans SMPS (24 v DC)

(Alimentation à découpage SMPS)

Mémoire PLC

  1. Mémoire de programme - pour stocker et exécuter la mémoire programData - pour stocker les données d'entrée et de sortie

Port de communication

Pour interfacer avec le PC et télécharger (PLC vers PC) et télécharger (PC vers PLC) le programme

Ports utilisés

  • RJ 11RJ 45RS 232USB - bus série universel RS-485

Langage de programmation

  1. Texte structuré Liste d'instructions Organigramme séquentiel Diagramme fonctionnel Diagramme à échelles

(Les types 4 et 5 sont principalement utilisés et c'est simple)

Des dispositifs d'entrée

  1. InterrupteursBoutons poussoirsCapteurs ... Etc

Des dispositifs de sortie

  1. MotorLampDrilling Machine .. etc.

DCS - Système de contrôle distribué

Les systèmes de contrôle distribués (DCS) sont des systèmes dédiés utilisés dans les processus de fabrication qui sont continus ou orientés par lots.

Nombre d'automates puissants sont connectés dans un DCS

SCADA

  • Scada est un logiciel de conception Les entrées et les sorties sont définies par l'utilisateur (prédéfinies dans le PLC) Le concept SCADA a été développé comme un moyen universel d'accès à distance à une variété de modules de contrôle locaux Un PLC peut contrôler le débit de l'eau à travers une partie d'un processus industriel vers un niveau préréglé .... Mais le système SCADA permettra aux opérateurs de modifier la valeur du niveau prédéfini. SCADA peut permettre à l'utilisateur de visualiser l'ensemble du processus dans un organigramme et une structure graphique. SCADA est capable de surveiller les paramètres de processus de toute l'usine. \

LOGICIEL SCADA - PROCESSUS DE CONCEPTION


Réponse 2:

PLC signifie Programmable Logic Controllers. Dans les temps anciens, les verrouillages et le fonctionnement séquentiel de l'installation étaient mis en œuvre en utilisant la logique de relais. Le problème avec la logique de relais est qu'il est difficile de changer la logique. Si vous vouliez changer la logique, vous deviez changer le câblage. Des automates ont vu le jour pour résoudre ce problème de logique de relais. Les API étaient des dispositifs à microprocesseur qui pouvaient être reprogrammés un certain nombre de fois. Si la logique de fonctionnement changeait, seul le programme Ladder PLC devait être modifié. Le langage à contacts était très intuitif pour les techniciens d'usine et ils n'avaient pas besoin d'avoir une expérience en programmation informatique / microprocesseur. Initialement, les API étaient destinés à gérer la logique de relais numérique alors que le système de contrôle distribué gérait la plupart du contrôle analogique.

L'architecture du système de contrôle distribué avait des contrôleurs analogiques et numériques (dispositifs à microprocesseur) répartis dans toute l'usine. Ces contrôleurs ont envoyé des données à la salle de contrôle via des réseaux de communication propriétaires. Les salles de contrôle avaient VDU (unité d'affichage vidéo) où les données de l'usine étaient affichées. Les systèmes DCS étaient de nature propriétaire, ce qui signifie que la solution complète a été fournie par un seul fournisseur. Les principaux fournisseurs de systèmes DCS étaient Honeywell, Yokogawa, ABB, Foxboro, etc. La nature distribuée de la technologie la rendait intrinsèquement fiable. La caractéristique qui a rendu DCS si populaire est le fait que le fournisseur DCS a pris l'entière responsabilité de la mise en œuvre. L'évolution de la technologie DCS la rend extrêmement fiable dans le temps. La technologie DCS avait une tolérance aux pannes et une fiabilité intégrées et les fournisseurs DCS ont utilisé l'expertise des meilleurs concepteurs. Les systèmes DCS sont toujours utilisés dans l'industrie des procédés en raison de leur fiabilité.

SCADA signifie Supervision Control and Data Acquisition. La technologie SCADA a été utilisée pour connecter des sites distants répartis géographiquement sur des milliers de kilomètres. Les sites distants disposent de RTU (Remote Telemetry Units) qui transmettent les données aux salles de contrôle centrales par radiocommunication. Comme il y a un retard dans la transmission des données vers la salle de contrôle, le contrôle en temps réel est effectué par RTU. La salle de contrôle effectue le contrôle de supervision en fournissant des points de consigne aux RTU. Pour commencer, les fournisseurs SCADA ont fourni une solution SCADA complète avec des RTU et un logiciel SCADA. Maintenant, il existe de nombreux fournisseurs qui ne fournissent que des progiciels SCADA (basés sur la plate-forme Windows) avec lesquels l'utilisateur peut créer sa propre IHM ou contrôler son application en utilisant l'API comme RTU.

Désormais, les API ont évolué pour inclure le contrôle analogique et de nombreuses autres fonctions de contrôle avancées. Ainsi, une combinaison de PLC avec des progiciels SCADA s'avère fonctionnellement similaire à la technologie DCS. Une telle mise en œuvre sera également beaucoup moins chère que la technologie DCS. Ce type de solution n'aura pas non plus de contrôle propriétaire par un seul fournisseur. Mais l'avantage le plus important de la technologie DCS est la fiabilité.


Réponse 3:

PLC signifie Programmable Logic Controllers. Dans les temps anciens, les verrouillages et le fonctionnement séquentiel de l'installation étaient mis en œuvre en utilisant la logique de relais. Le problème avec la logique de relais est qu'il est difficile de changer la logique. Si vous vouliez changer la logique, vous deviez changer le câblage. Des automates ont vu le jour pour résoudre ce problème de logique de relais. Les API étaient des dispositifs à microprocesseur qui pouvaient être reprogrammés un certain nombre de fois. Si la logique de fonctionnement changeait, seul le programme Ladder PLC devait être modifié. Le langage à contacts était très intuitif pour les techniciens d'usine et ils n'avaient pas besoin d'avoir une expérience en programmation informatique / microprocesseur. Initialement, les API étaient destinés à gérer la logique de relais numérique alors que le système de contrôle distribué gérait la plupart du contrôle analogique.

L'architecture du système de contrôle distribué avait des contrôleurs analogiques et numériques (dispositifs à microprocesseur) répartis dans toute l'usine. Ces contrôleurs ont envoyé des données à la salle de contrôle via des réseaux de communication propriétaires. Les salles de contrôle avaient VDU (unité d'affichage vidéo) où les données de l'usine étaient affichées. Les systèmes DCS étaient de nature propriétaire, ce qui signifie que la solution complète a été fournie par un seul fournisseur. Les principaux fournisseurs de systèmes DCS étaient Honeywell, Yokogawa, ABB, Foxboro, etc. La nature distribuée de la technologie la rendait intrinsèquement fiable. La caractéristique qui a rendu DCS si populaire est le fait que le fournisseur DCS a pris l'entière responsabilité de la mise en œuvre. L'évolution de la technologie DCS la rend extrêmement fiable dans le temps. La technologie DCS avait une tolérance aux pannes et une fiabilité intégrées et les fournisseurs DCS ont utilisé l'expertise des meilleurs concepteurs. Les systèmes DCS sont toujours utilisés dans l'industrie des procédés en raison de leur fiabilité.

SCADA signifie Supervision Control and Data Acquisition. La technologie SCADA a été utilisée pour connecter des sites distants répartis géographiquement sur des milliers de kilomètres. Les sites distants disposent de RTU (Remote Telemetry Units) qui transmettent les données aux salles de contrôle centrales par radiocommunication. Comme il y a un retard dans la transmission des données vers la salle de contrôle, le contrôle en temps réel est effectué par RTU. La salle de contrôle effectue le contrôle de supervision en fournissant des points de consigne aux RTU. Pour commencer, les fournisseurs SCADA ont fourni une solution SCADA complète avec des RTU et un logiciel SCADA. Maintenant, il existe de nombreux fournisseurs qui ne fournissent que des progiciels SCADA (basés sur la plate-forme Windows) avec lesquels l'utilisateur peut créer sa propre IHM ou contrôler son application en utilisant l'API comme RTU.

Désormais, les API ont évolué pour inclure le contrôle analogique et de nombreuses autres fonctions de contrôle avancées. Ainsi, une combinaison de PLC avec des progiciels SCADA s'avère fonctionnellement similaire à la technologie DCS. Une telle mise en œuvre sera également beaucoup moins chère que la technologie DCS. Ce type de solution n'aura pas non plus de contrôle propriétaire par un seul fournisseur. Mais l'avantage le plus important de la technologie DCS est la fiabilité.


Réponse 4:

PLC signifie Programmable Logic Controllers. Dans les temps anciens, les verrouillages et le fonctionnement séquentiel de l'installation étaient mis en œuvre en utilisant la logique de relais. Le problème avec la logique de relais est qu'il est difficile de changer la logique. Si vous vouliez changer la logique, vous deviez changer le câblage. Des automates ont vu le jour pour résoudre ce problème de logique de relais. Les API étaient des dispositifs à microprocesseur qui pouvaient être reprogrammés un certain nombre de fois. Si la logique de fonctionnement changeait, seul le programme Ladder PLC devait être modifié. Le langage à contacts était très intuitif pour les techniciens d'usine et ils n'avaient pas besoin d'avoir une expérience en programmation informatique / microprocesseur. Initialement, les API étaient destinés à gérer la logique de relais numérique alors que le système de contrôle distribué gérait la plupart du contrôle analogique.

L'architecture du système de contrôle distribué avait des contrôleurs analogiques et numériques (dispositifs à microprocesseur) répartis dans toute l'usine. Ces contrôleurs ont envoyé des données à la salle de contrôle via des réseaux de communication propriétaires. Les salles de contrôle avaient VDU (unité d'affichage vidéo) où les données de l'usine étaient affichées. Les systèmes DCS étaient de nature propriétaire, ce qui signifie que la solution complète a été fournie par un seul fournisseur. Les principaux fournisseurs de systèmes DCS étaient Honeywell, Yokogawa, ABB, Foxboro, etc. La nature distribuée de la technologie la rendait intrinsèquement fiable. La caractéristique qui a rendu DCS si populaire est le fait que le fournisseur DCS a pris l'entière responsabilité de la mise en œuvre. L'évolution de la technologie DCS la rend extrêmement fiable dans le temps. La technologie DCS avait une tolérance aux pannes et une fiabilité intégrées et les fournisseurs DCS ont utilisé l'expertise des meilleurs concepteurs. Les systèmes DCS sont toujours utilisés dans l'industrie des procédés en raison de leur fiabilité.

SCADA signifie Supervision Control and Data Acquisition. La technologie SCADA a été utilisée pour connecter des sites distants répartis géographiquement sur des milliers de kilomètres. Les sites distants disposent de RTU (Remote Telemetry Units) qui transmettent les données aux salles de contrôle centrales par radiocommunication. Comme il y a un retard dans la transmission des données vers la salle de contrôle, le contrôle en temps réel est effectué par RTU. La salle de contrôle effectue le contrôle de supervision en fournissant des points de consigne aux RTU. Pour commencer, les fournisseurs SCADA ont fourni une solution SCADA complète avec des RTU et un logiciel SCADA. Maintenant, il existe de nombreux fournisseurs qui ne fournissent que des progiciels SCADA (basés sur la plate-forme Windows) avec lesquels l'utilisateur peut créer sa propre IHM ou contrôler son application en utilisant l'API comme RTU.

Désormais, les API ont évolué pour inclure le contrôle analogique et de nombreuses autres fonctions de contrôle avancées. Ainsi, une combinaison de PLC avec des progiciels SCADA s'avère fonctionnellement similaire à la technologie DCS. Une telle mise en œuvre sera également beaucoup moins chère que la technologie DCS. Ce type de solution n'aura pas non plus de contrôle propriétaire par un seul fournisseur. Mais l'avantage le plus important de la technologie DCS est la fiabilité.